数控斜车主要由计算机数控系统控制

　　数控斜车由计算机数控系统控制，通过预先编写好的程序指令来驱动机床各轴的运动。这些程序指令包括直线插补、圆弧插补等，使得刀具能够按照预定的轨迹进行切削加工；在加工过程中，根据程序指令自动调整主轴转速、进给速度等参数，以实现对工件的准确加工。同时，刀具检测装置可自动检测刀具的位置和磨损情况，确保加工质量和精度。
 

　　数控斜车的测定步骤：
 

　　1.准备工作：
 

　　-在进行精度检测前，需用水平仪将机床的安装水平调整好，确保床身滑动面的水平直线度误差在规定范围内，且水平面内不能中低。
 

　　-清理机床表面及各部件，去除杂物、油污等，为后续测量准备良好条件。
 

　　2.几何精度检测：
 

　　-床身导轨直线度检测：使用平尺、刀口形直尺或光学准直仪等工具，在床身导轨的纵向和横向放置，通过塞尺测量缝隙大小，以评估导轨的直线度误差。
 

　　-主轴回转精度检测：将千分表或传感器固定在床身上，使其触头触及主轴上的专用检具或工件表面，缓慢转动主轴，测量并记录主轴的径向跳动和轴向窜动量。
 

　　-刀架定位精度检测：在刀架上安装定位精度检测工具，通过测量刀具在不同位置的定位偏差，来评估刀架的定位精度。
 

　　3.定位精度检测：
 

　　-激光干涉仪检测法：利用激光干涉仪测量机床坐标轴的实际运动距离与控制系统设定值之间的偏差。
 

　　-球杆仪检测法：通过球杆仪在机床工作空间内做圆周运动，测量机床的轮廓误差、垂直度误差等，进而分析定位精度。
 

　　-光栅尺检测法：在机床坐标轴上安装光栅尺，通过读数头读取坐标轴的实际位置信息，与控制系统的位置指令进行比较，得到定位精度误差。
 

　　4.切削精度检测：
 

　　-试件加工：根据相关标准或工艺要求，选择典型的试件材料和加工参数，在数控斜车上进行试件加工。
 

　　-精度测量：使用量具对试件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等进行测量，如外圆直径、圆柱度、圆度、表面粗糙度等，以评估机床的切削精度。
 

　　5.数据记录与分析：
 

　　-对各项测量数据进行详细记录，包括测量时间、测量位置、测量值等。
 

　　-根据记录的数据，绘制误差曲线图或进行数据分析，找出精度超差的部位和原因，为机床的调整和维修提供依据。